- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
Tengerparti erőmű acélszerkezetének korrózióvédelmi rendszerének elemzése
2022-10-13
A nagy hőerőművek nagyszámú acélszerkezettel (pl. kazán acélváz, üzemi acélszerkezet stb.) és kültéren elhelyezett berendezésekkel, csövekkel rendelkeznek. Az acélszerkezet előnye a könnyű szerkezet és a jó átfogó mechanikai teljesítmény, de a környezetnek kitett acél különböző korróziós formáknak van kitéve, ha nem védett vagy elszigetelt korróziós körülmények, az acélszerkezet fokozatosan oxidálódik, és végül elveszíti a korróziót. munkaképesség. A tengerparti övezetben található erőműhöz, mert magas páratartalom, magas hőmérséklet, magas légköri sótartalom, valamint maga az erőmű pernye, kén-dioxid, gőzkondenzáció és egyéb helyi korróziós környezet jellemzi. , mindenféle korróziós tényezőt teljes mértékben figyelembe kell venni, megfelelőbb festék korróziógátló séma kialakítása, A hosszú távú korrózió elérése érdekében csökkenteni kell az újrafestések számát, meghosszabbítani a cél élettartamát.
Ebben a cikkben a délkeleti partvidéken épülő erőmű kétmillió ultra-szuperkritikus п típusú kemence acélváza, mint tárgy, bemutatja a jelenlegi viszonylag érett, cinkben gazdag bevonatokat, a forró cink, hideg permetezésű cink védelmi elvét. háromféle korróziógátló rendszer, valamint a megfelelő környezet, a terv konstrukciója, a korróziógátló teljesítmény, az érzékelők és működtetők, a nyomon követési karbantartás és az életciklus-költség átfogó összehasonlítást tesz lehetővé háromféle korróziógátló rendszer között, végül előterjeszti az optimalizálást javaslati séma.
Erőművi korróziógátló festék tervezési elvei
A festék korrózió elleni tervezési ötlete általában a különböző korróziós környezet vagy közeg, a felületkezelési feltételek, a festékbevonatok különböző összetevőinek felhasználása, valamint a védő élettartam követelményei és a műszaki és gazdasági összehasonlítás eredményei szerint a bevonat vastagságának meghatározása. "Bevonatok és lakkok - Acélszerkezetek védőfesték-rendszerének korrózióvédelme") a mérnöki telephely légköri besorolása a C4 osztályba tartozik; A bevonat tartóssága szerint a bevonat tervezési élettartama rövid, középtávú, hosszú távú 3 szabvány, a legtöbb jelenlegi hőerőmű festék tervezési élettartama 10-15 év.
2. A projekt korrózióvédelmi rendszerének rövid elemzése
2.1 A korróziógátló rendszerek osztályozása
A bevonat vagy bevonat a leggyakrabban használt korróziógátló módszer, az acél bizonyos vastagságú sűrű anyaggal való bevonásával, az acél és a korrozív közeg vagy a korróziós környezet elkülönítésével a korrózióvédelem céljának elérése érdekében. A BEVONAT SZÁRAZ OLAJ VAGY FÉLSZÁRAZ OLAJ ÉS TERMÉSZETES GYANTA FŐ NYERSANYAGKÉNT HASZNÁLATA ELŐTT, MERT EZT SZOKTANAK "FESTÉKEN" NEVEZNI. Jelenleg az általánosan használt festék korróziógátló rendszer főként cinkben gazdag bevonatot, tűzi horganyzott, háromféle hideg spray-t tartalmaz.
2.2 Tűzihorganyzási megoldás
A tűzihorganyzás sűrű és vastag cink védőréteget kaphat, jobb védelmi teljesítményt nyújtva. A tűzihorganyzott építési folyamat azonban szigorú. A tényleges működési folyamatban a tűzihorganyzott eljárás műszaki paramétereinek szabályozása nem megfelelő, ami komolyan befolyásolja a tűzihorganyzott alkatrészek korróziógátló élettartamát. A korlátozott térfogat és a 400 ~ 500 °C-os horganyzott bevonat hőmérséklete miatt az acélszerkezet hőfeszültség-változásokat és egyenletes hődeformációt okoz, különösen a varrat nélküli acélcsövek, dobozszerkezetek stb. esetében; Ugyanakkor a tűzihorganyzást korlátozza a bevonattartály mérete és a szállítás, ami sok nagy alkatrész felépítését nagyon kényelmetlenné teszi; Ezenkívül a folyamat környezetszennyezőbb, és a hulladékgáz kezelési költsége is magasabb. A cinkréteg kb. 15 év elfogyasztása esetén nem horganyozható újra, csak oxidálódhat, nincs más lehetőség az acélszerkezet élettartamának biztosítására.
A fenti korlátok miatt a tűzihorganyzási eljárást az erőművekben csak a platform mozgólépcsők acélrácsában alkalmazzák széles körben.
2.3 Cinkben gazdag bevonat séma
Mivel a CINKGAZDASÁGOS ALAPOZÓK jó árnyékoló funkcióval rendelkeznek, sok projektben EPOXY-CINK-dús festéket használnak kültéri acélszerkezetek, segédmotorok és csövek alapozójaként. Cinkben gazdag bevonási eljárás általában egy epoxi cinkben gazdag alapozó szerint 50 ~ 75 μm, két epoxi felhő vas köztes festék 100 ~ 200 μm, két poliuretán felső festék 50 ~ 75 μm figyelembevételével, a teljes száraz rétegvastagság 200 ~ 350 m. A part menti területeken működő erőművek erős korróziós környezeti feltételei között a közönséges bevonatok védelmi ideje rövid. Például a Guohua Ninghai Erőmű projekt első szakaszában és a Guangdong Haimen Erőmű projekt első szakaszában, két-három évvel a befejezés után nagy területen rozsda keletkezett. Az erőmű életciklusa során sokszor kell korróziógátló karbantartást végezni.
2.4 Hideg permetezésű cinkoldat
A hidegen permetezett cink tisztasága 99,995%-nál nagyobb porlasztással extrahált cinkpor, speciális egykomponensű termékek fúziós szere, a száraz filmbevonat a tiszta cink több mint 96%-át tartalmazza, a tűzihorganyzott és a permetezett cink kombinációja ( alumínium) és cinkben gazdag bevonatok, a tűzihorganyzotthoz hasonló védelmi elv előnyei, kettős védelem katódos védelemmel és gátvédelemmel, A hagyományos forró cinkkel összehasonlítva a forró permetezésű cink jobb korrózióállósággal rendelkezik.
Az alacsony feldolgozási hőmérséklet miatt a hidegen injektált cink oxidációs sebessége jelentősen csökken. A hideg befecskendezéses konstrukció miatt a hőtágulási sebesség és a hideg összehúzódás is nagyon alacsony, így a hideginjektált cink védelmi teljesítménye jobb. A hideg permetezésű cink felületkezelési követelmények viszonylag alacsonyak. Hidegpermetezésű cink nem csak a műhelyben festhető, hanem a festőépítés területén is, munkadarab méret- és formai megkötések nélkül. A hidegen permetezett cinktermékek nem tartalmaznak ólmot, krómot és egyéb nehézfém-komponenseket, az oldószerek nem tartalmaznak benzolt, toluolt, metil-etil-ketont és egyéb szerves oldószereket, így a használata biztonságos és higiénikus. A fenti előnyök alapján a hideginjektálásos cinkeljárást széles körben használják a tengerparti területeken lévő erőművek kültéri acélszerkezetű korróziógátló folyamatában.
2.5 A korróziógátló rendszerek összehasonlítása
Az 1. táblázat a fenti három, hőerőművekben általánosan használt korróziógátló séma összehasonlítását mutatja be. Példaként két milliós п típusú kemencét építettünk a part menti erőműben, a korróziógátló bevonatok gyártóival folytatott konzultációt követően az eredmények a következők: ha cinkben gazdag bevonási sémát alkalmaznak (a "Haihong" használatával Old Man" márkájú festék), 65 μm alapozóval, 80 μm fedőréteggel és 180 μm közbenső festékkel, a teljes anyagköltség körülbelül 7 millió jüan; Ha a hidegen szórásos cink sémát alkalmazzák, a hidegpermetezésű cink vastagsága 180 ¼m (beleértve a tömítőfestéket és a fedőbevonatot), a hazai festékanyagok használatának költsége körülbelül 8 millió jüan, az importált festék használatának költsége pedig körülbelül 40 millió jüan. Tekintettel arra, hogy a hidegszórt cink séma 15 évig ingyenesen fenntartható, a cinkben gazdag festési séma 5-7 évente újrafestésre, javításra szorul és a karbantartása nehezebb, a 15 éves gazdasági bevétel a hideg- A permetezett cink-séma még mindig nagyobb, mint a cinkben gazdag festékséma.
A fenti elemzésből és összehasonlításból látható, hogy a hidegszórt cink-séma előnyei a hosszú távú korróziómegelőzés, a többszöri karbantartás elkerülése, a jó korróziós alkalmazkodóképesség, a kényelmes konstrukció és karbantartás, valamint az alacsony élettartam költsége. A nagy acélszerkezetekhez, mint például a kazán acélvázához ez a dokumentum a hidegen szórt cink korrózió elleni védelmi rendszerét ajánlja.
3 következtetés
Ebben a cikkben a délkeleti partvidéken épülő erőmű kétmillió ultra-szuperkritikus п típusú kemence acélváza, mint tárgy, bemutatja a jelenlegi viszonylag érett, cinkben gazdag bevonatokat, a forró cink, hideg permetezésű cink védelmi elvét. háromféle korróziógátló rendszer, valamint a megfelelő környezet, a terv konstrukciója, a korróziógátló teljesítmény, az érzékelők és működtetők, a nyomon követési karbantartás és az életciklus-költség átfogó összehasonlítást tesz lehetővé háromféle korróziógátló rendszer között, végül előterjeszti az optimalizálást javaslati séma.
Erőművi korróziógátló festék tervezési elvei
A festék korrózió elleni tervezési ötlete általában a különböző korróziós környezet vagy közeg, a felületkezelési feltételek, a festékbevonatok különböző összetevőinek felhasználása, valamint a védő élettartam követelményei és a műszaki és gazdasági összehasonlítás eredményei szerint a bevonat vastagságának meghatározása. "Bevonatok és lakkok - Acélszerkezetek védőfesték-rendszerének korrózióvédelme") a mérnöki telephely légköri besorolása a C4 osztályba tartozik; A bevonat tartóssága szerint a bevonat tervezési élettartama rövid, középtávú, hosszú távú 3 szabvány, a legtöbb jelenlegi hőerőmű festék tervezési élettartama 10-15 év.
2. A projekt korrózióvédelmi rendszerének rövid elemzése
2.1 A korróziógátló rendszerek osztályozása
A bevonat vagy bevonat a leggyakrabban használt korróziógátló módszer, az acél bizonyos vastagságú sűrű anyaggal való bevonásával, az acél és a korrozív közeg vagy a korróziós környezet elkülönítésével a korrózióvédelem céljának elérése érdekében. A BEVONAT SZÁRAZ OLAJ VAGY FÉLSZÁRAZ OLAJ ÉS TERMÉSZETES GYANTA FŐ NYERSANYAGKÉNT HASZNÁLATA ELŐTT, MERT EZT SZOKTANAK "FESTÉKEN" NEVEZNI. Jelenleg az általánosan használt festék korróziógátló rendszer főként cinkben gazdag bevonatot, tűzi horganyzott, háromféle hideg spray-t tartalmaz.
2.2 Tűzihorganyzási megoldás
A tűzihorganyzás sűrű és vastag cink védőréteget kaphat, jobb védelmi teljesítményt nyújtva. A tűzihorganyzott építési folyamat azonban szigorú. A tényleges működési folyamatban a tűzihorganyzott eljárás műszaki paramétereinek szabályozása nem megfelelő, ami komolyan befolyásolja a tűzihorganyzott alkatrészek korróziógátló élettartamát. A korlátozott térfogat és a 400 ~ 500 °C-os horganyzott bevonat hőmérséklete miatt az acélszerkezet hőfeszültség-változásokat és egyenletes hődeformációt okoz, különösen a varrat nélküli acélcsövek, dobozszerkezetek stb. esetében; Ugyanakkor a tűzihorganyzást korlátozza a bevonattartály mérete és a szállítás, ami sok nagy alkatrész felépítését nagyon kényelmetlenné teszi; Ezenkívül a folyamat környezetszennyezőbb, és a hulladékgáz kezelési költsége is magasabb. A cinkréteg kb. 15 év elfogyasztása esetén nem horganyozható újra, csak oxidálódhat, nincs más lehetőség az acélszerkezet élettartamának biztosítására.
A fenti korlátok miatt a tűzihorganyzási eljárást az erőművekben csak a platform mozgólépcsők acélrácsában alkalmazzák széles körben.
2.3 Cinkben gazdag bevonat séma
Mivel a CINKGAZDASÁGOS ALAPOZÓK jó árnyékoló funkcióval rendelkeznek, sok projektben EPOXY-CINK-dús festéket használnak kültéri acélszerkezetek, segédmotorok és csövek alapozójaként. Cinkben gazdag bevonási eljárás általában egy epoxi cinkben gazdag alapozó szerint 50 ~ 75 μm, két epoxi felhő vas köztes festék 100 ~ 200 μm, két poliuretán felső festék 50 ~ 75 μm figyelembevételével, a teljes száraz rétegvastagság 200 ~ 350 m. A part menti területeken működő erőművek erős korróziós környezeti feltételei között a közönséges bevonatok védelmi ideje rövid. Például a Guohua Ninghai Erőmű projekt első szakaszában és a Guangdong Haimen Erőmű projekt első szakaszában, két-három évvel a befejezés után nagy területen rozsda keletkezett. Az erőmű életciklusa során sokszor kell korróziógátló karbantartást végezni.
2.4 Hideg permetezésű cinkoldat
A hidegen permetezett cink tisztasága 99,995%-nál nagyobb porlasztással extrahált cinkpor, speciális egykomponensű termékek fúziós szere, a száraz filmbevonat a tiszta cink több mint 96%-át tartalmazza, a tűzihorganyzott és a permetezett cink kombinációja ( alumínium) és cinkben gazdag bevonatok, a tűzihorganyzotthoz hasonló védelmi elv előnyei, kettős védelem katódos védelemmel és gátvédelemmel, A hagyományos forró cinkkel összehasonlítva a forró permetezésű cink jobb korrózióállósággal rendelkezik.
Az alacsony feldolgozási hőmérséklet miatt a hidegen injektált cink oxidációs sebessége jelentősen csökken. A hideg befecskendezéses konstrukció miatt a hőtágulási sebesség és a hideg összehúzódás is nagyon alacsony, így a hideginjektált cink védelmi teljesítménye jobb. A hideg permetezésű cink felületkezelési követelmények viszonylag alacsonyak. Hidegpermetezésű cink nem csak a műhelyben festhető, hanem a festőépítés területén is, munkadarab méret- és formai megkötések nélkül. A hidegen permetezett cinktermékek nem tartalmaznak ólmot, krómot és egyéb nehézfém-komponenseket, az oldószerek nem tartalmaznak benzolt, toluolt, metil-etil-ketont és egyéb szerves oldószereket, így a használata biztonságos és higiénikus. A fenti előnyök alapján a hideginjektálásos cinkeljárást széles körben használják a tengerparti területeken lévő erőművek kültéri acélszerkezetű korróziógátló folyamatában.
2.5 A korróziógátló rendszerek összehasonlítása
Az 1. táblázat a fenti három, hőerőművekben általánosan használt korróziógátló séma összehasonlítását mutatja be. Példaként két milliós п típusú kemencét építettünk a part menti erőműben, a korróziógátló bevonatok gyártóival folytatott konzultációt követően az eredmények a következők: ha cinkben gazdag bevonási sémát alkalmaznak (a "Haihong" használatával Old Man" márkájú festék), 65 μm alapozóval, 80 μm fedőréteggel és 180 μm közbenső festékkel, a teljes anyagköltség körülbelül 7 millió jüan; Ha a hidegen szórásos cink sémát alkalmazzák, a hidegpermetezésű cink vastagsága 180 ¼m (beleértve a tömítőfestéket és a fedőbevonatot), a hazai festékanyagok használatának költsége körülbelül 8 millió jüan, az importált festék használatának költsége pedig körülbelül 40 millió jüan. Tekintettel arra, hogy a hidegszórt cink séma 15 évig ingyenesen fenntartható, a cinkben gazdag festési séma 5-7 évente újrafestésre, javításra szorul és a karbantartása nehezebb, a 15 éves gazdasági bevétel a hideg- A permetezett cink-séma még mindig nagyobb, mint a cinkben gazdag festékséma.
A fenti elemzésből és összehasonlításból látható, hogy a hidegszórt cink-séma előnyei a hosszú távú korróziómegelőzés, a többszöri karbantartás elkerülése, a jó korróziós alkalmazkodóképesség, a kényelmes konstrukció és karbantartás, valamint az alacsony élettartam költsége. A nagy acélszerkezetekhez, mint például a kazán acélvázához ez a dokumentum a hidegen szórt cink korrózió elleni védelmi rendszerét ajánlja.
3 következtetés
Tekintettel a part menti erőművek sajátos környezeti és éghajlati viszonyaira, a kültéri kazánváz és az üzemi acélszerkezet esetében javasolt előnyben részesíteni a hidegszórt horganyos korrózió-megelőzési sémát, a rácslemezeknél pedig a melegen mártott horganyzást. erőmű platform. Javasoljuk, hogy a tulajdonosok fokozottan ügyeljenek a hidegen szórásos cinkbevonat ártrendjére, megfizethető költség esetén csak akkor részesítsék előnyben a hidegszórt horganyzássémát, ha az ár túlságosan meghaladja a kezdeti beruházási becslést, vegye figyelembe a cinkben gazdag bevonat sémáját.
