Rövid elemzés a tengerparti területen lévő erőmű acélszerkezetének korróziógátló sémájáról

A nagy hőerőművek nagyszámú acélszerkezettel (pl. kazán acélváz, üzemi acélszerkezet stb.) és kültéri berendezéssel, csővezetékkel rendelkeznek. Az acélszerkezet előnyei a könnyű szerkezet és a jó átfogó mechanikai tulajdonságok, de a környezetnek kitett acél különböző korróziós formáknak van kitéve, ha nem védik vagy izolálják a korróziós körülményektől, az acélszerkezet fokozatosan oxidálódik, és végül elveszíti a munkaképességét. A tengerparti területeken található erőműveknél az egész évben jellemző magas páratartalom és magas hőmérséklet, a légkör magas sótartalma, valamint az erőmű helyi korróziós környezete, például pernye, kén-dioxid és gőzkondenzáció miatt a különböző korróziós tényezőket teljes mértékben figyelembe kell venni egy megfelelőbb festék korróziógátló rendszer kialakításához és elfogadásához. A hosszú távú korrózióvédelem elérése érdekében csökkentse az újrafestések számát, hosszabbítsa meg az élettartamot.

Ebben a cikkben a délkeleti partvidéken épülő erőmű kétmillió ultra-szuperkritikus п típusú kemence acélváza, mint tárgy, bevezető bemutatja a jelenlegi viszonylag kiforrott cinkben gazdag bevonatokat, a forró cinket, a hideg permetezésű cink védelmi elvét háromféle korróziógátló sémában, valamint a megfelelő környezetet, terv építést, érzékelőket, érzékelőket és korróziógátlókat. Az életciklus költsége átfogó összehasonlítást tesz háromféle korróziógátló rendszer között, végül előterjeszti az optimalizálási javaslat sémáját.

Erőművi korróziógátló festék tervezési elvei

A festék korróziógátló használatának tervezési ötlete általában a korróziós környezet vagy közeg szerint történik, a felületkezelési feltételek eltérőek, a festékbevonat különböző összetevőivel, és a védelmi élettartam követelményeinek és a műszaki és gazdasági összehasonlítás eredményeinek megfelelően határozza meg a bevonat bevonat vastagságát. "Bevonatok és lakkok -- Acélszerkezetek korrózióvédelme védőfesték-rendszerrel"), a projekt helyszínének légköri környezete C4 osztályú; A festék tartóssága szerint a festék tervezési élettartamának három szabványa van: rövid, közép- és hosszú távú. Jelenleg a legtöbb hőerőmű festék tervezési élettartama 10-15 év.

2. A projekt korrózióvédelmi rendszerének rövid elemzése

2.1 A korróziógátló rendszerek osztályozása

A bevonat vagy bevonat a leggyakrabban használt korróziógátló módszer. Az acél bizonyos vastagságú sűrű anyaggal való bevonásával az acél és a korrozív közeg vagy a korróziót okozó környezet elválik a korrózióvédelem céljának elérése érdekében. Régebben a festék száraz olajat vagy félszáraz olajat és természetes gyantát használt fő nyersanyagként, ezért általában "festéknek" nevezik. A jelenlegi általánosan használt festék korróziógátló rendszerek főként cinkben gazdag bevonatot, tűzi horganyzást és hidegpermetezésű cinket tartalmaznak.

2.2 Tűzihorganyzó oldat

A tűzihorganyzás sűrű és vastag cink védőréteget kaphat, amely jó védelmi teljesítményt nyújt. A tűzihorganyzás építési folyamata azonban szigorú. A tényleges működés során, ha a tűzihorganyzás műszaki paraméterei nincsenek megfelelően szabályozva, a tűzihorganyzás alkatrészek korrózióvédelmi élettartama súlyosan befolyásolható. Mivel a térfogat korlátozott és a 400 ~ 500 ℃-os horganyzott bevonat hőmérséklete, az acélszerkezet hőfeszültség-változásokat és egyenletes hődeformációt okoz, különösen a varrat nélküli acélcsövek, dobozos szerkezeti részek stb. esetében. Ugyanakkor a tűzihorganyzást korlátozza a bevonat horony mérete és a szállítás, ami nagyon kényelmetlenné teszi sok nagy alkatrész felépítését; Emellett nagy a folyamatszennyezés, magasak a szennyvíz- és hulladékgáz-kezelési költségek is. Ha a cinkréteget körülbelül 15 évig fogyasztják, akkor nem horganyozható újra, és csak oxidálható. Nincs más lehetőség az acélszerkezet élettartamának biztosítására.

A fenti korlátok alapján a tűzihorganyzást csak az erőművek platform mozgólépcsőinek acélrácsaiban alkalmazzák széles körben.

2.3 Cinkben gazdag bevonat séma

Mivel a cinkben gazdag alapozók jó árnyékoló funkcióval rendelkeznek, sok projektben epoxi cinkben gazdag festéket használnak kültéri acélszerkezetként, segédberendezésként és csővezeték alapozóként. A cinkben gazdag bevonat folyamatát általában úgy tekintik, mint egy cinkben gazdag epoxi alapozó 50 ~ 75 μm, két epoxi vas közbenső festék 100 ~ 200 μm, két poliuretán fedőfesték 50 ~ 75 μm, a teljes száraz rétegvastagság 200 ~ 350 μm. A part menti erőművek erősen korrozív környezetében a közönséges bevonatok védelmi ideje rövid. Például, az első szakasz a Guohua Ninghai erőmű projekt és az első szakasz a Guangdong Haimen erőmű projekt befejezése után 2-3 év jelenik meg a nagy rozsda. A korróziógátló karbantartást az üzem élettartama során többször is el kell végezni.

2.4 Hideg cink permetezési séma

A hidegen permetezett cink tisztasága 99,995%-nál nagyobb porlasztásos extrakciós cinkpor, speciális egykomponensű termékek fúziós szere, a száraz filmbevonat több mint 96%-ban tiszta cinket tartalmaz, a tűzihorganyzott és permetezett cink (alumínium) és a kettős cinkben gazdag bevonatok kombinációja, a tűzihorganyzott védelemhez hasonló előnyök a tűzihorganyzott védelemhez és a védelemhez. védelem, A hagyományos forró cinkkel összehasonlítva a forró permetezésű cink jobb korrózióállósággal rendelkezik.

A hideg permetezésű cink oxidációs sebessége nagymértékben csökken az alacsony feldolgozási hőmérséklet miatt. A hideg permetezésű konstrukció miatt a hőtágulás és a hidegen összehúzódó furatok aránya is nagyon alacsony, így a hideg permetezésű cinkvédelem teljesítménye jobb. A hideg permetezésű cink felületkezelési követelmények viszonylag alacsonyak. A hideg permetezésű cink nem csak a műhelyben, hanem a helyszínen is alkalmazható, a munkadarab méretének és alakjának korlátozása nélkül. A hidegen permetezett cinktermékek nem tartalmaznak nehézfém-komponenseket, például ólmot és krómot, az oldószer pedig nem tartalmaz benzolt, toluolt, metil-etil-ketont és egyéb szerves oldószereket, így használata biztonságos és higiénikus. A fenti előnyök alapján a hideg cink-permetezési eljárást széles körben alkalmazzák a tengerparti területeken lévő erőművek kültéri acélszerkezeteinek korrózióvédelmi eljárásában.

2.5 A korróziógátló rendszerek összehasonlítása

A fenti három hőerőműben általánosan használt korróziógátló sémák összehasonlítása az 1. táblázatban látható. Két munkakörülményt figyelembe véve, majd velünk együtt dolgozva például a part menti erőmű kemence acélvázát, a korróziógátló bevonat gyártójával folytatott konzultáció során a következő eredmények születtek: ha a zn-ben gazdag bevonat sémáját alkalmazták (az Elder "Haih" festékkel, top5 μm,6) 80 μm réteget és 180 μm középső bevonatot alkalmaztak, az anyagköltség körülbelül 7 millió RMB volt. Ha hidegen permetező cinket használnak, a hideg permetezésű cink vastagsága 180 μm (beleértve a tömítőfestéket és a felső festéket is), a hazai festékanyagok költsége körülbelül 8 millió jüan, az importált festék költsége pedig körülbelül 40 millió jüan. Tekintettel arra, hogy a hidegpermetezésű cink séma 15 évig ingyenesen tartható fenn, a cinkben gazdag bevonat 5-7 évente újrafestésre és javításra szorul, és a karbantartás is nehezebb. A hidegpermetezésű cink-séma 15 éves gazdasági haszna még mindig nagyobb, mint a cinkben gazdag bevonatrendszeré.

A fenti elemzésből és összehasonlításból látható, hogy a hideg cink permetezési rendszer előnyei a hosszú távú korrózió elleni védelem, a többszöri karbantartás elkerülése, a jó korróziós alkalmazkodóképesség, a kényelmes felépítés és karbantartás, valamint az alacsony élettartam. Nagy acélszerkezetekhez, például kazán acélkeretéhez, ez a dokumentum a hideg cink permetezéses korróziógátló sémát ajánlja.

3 következtetés

Tekintettel a part menti erőművek sajátos környezeti és éghajlati viszonyaira, javasoljuk, hogy az üzem területén a kültéri kazán acélvázánál és acélszerkezeténél a hideg cink befecskendezéses korróziógátló sémát részesítsék előnyben, az erőmű platformjának rácslemezére pedig a forró horganymerítés sémáját. Javasoljuk, hogy a tulajdonos fokozottan figyeljen a hidegszórt horganybevonat ártrendjére, és kedvező költség esetén előnyben részesítse a hidegszórt horganyzási sémát, és csak akkor vegye figyelembe a cinkben gazdag bevonat konstrukciót, ha az ár túlságosan meghaladja a kezdeti beruházási becslést.